Fundiendo campanas

En el verano de 1985 en Albelda de Iregua, La Rioja, se recreó el proceso de elaboración tradicional de campanas a la “cera perdida”, para ello tres generaciones de campaneros de la familia Portilla Linares, de Pedreña, Cantabria, se desplazaron para realizar esta labor de la que pudo participar y disfrutar todo el pueblo

Arena, paja, estiércol, huevos, madera, metal y fuego moldearon la campana, fue una sonora fiesta.

Se denomina metal de campana a un tipo de aleación metálica muy resistente, utilizada tradicionalmente para la fundición de campanas. Esta aleación es un tipo de bronce que utiliza cobre con estaño en una proporción de 3:1 (78 % frente a un 22 % en valores precisos), que se funden conjunta y fácilmente y luego se cuelan, produciendo la aleación más sonora de todos los bronces, siendo el tono más grave y profundo cuanta mayor cantidad de cobre posea la campana. La mena principal es la estannita, un sulfuro de cobre, estaño y hierro.
Durante la Edad Moderna en España se consideraba esta aleación como la más idéonea para fundir piezas de artillería, de manera que la construcción de los cañones estaba en manos de los maestros campaneros. A ello se debe que el Arma de Artillería poseyera el denominado “privilegio de campanas”, que consistía en la confiscación de todas las campanas y demás utensilios de cobre o bronce que existieran en toda ciudad conquistada, en reconocimiento a su desempeño.

Metal de campana. (2017, 13 de noviembre). Wikipedia, La enciclopedia libre. Fecha de consulta: 19:48, enero 27, 2019 desde https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Metal_de_campana&oldid=103368708.
campana

Dispositivo simple que emite un sonido. Es un determinado instrumento musical de percusión y un idiófono, su forma es de copa invertida y ahuecada que resuena acústicamente y vibra al ser golpeada. El implemento utilizado para su funcionamiento generalmente va suspendido dentro de la propia campana, es vertical y se le conoce con el nombre de «badajo» o «úvula», compuesto de una vara llamada caña y terminado en una bola que es la que golpea al instrumento. También puede utilizarse para su funcionamiento un mazo o un electromartillo, o en pequeñas campanas una pequeña esfera suelta encerrada dentro del cuerpo de la misma.

Fundición de una campana – Soundscape

El paisaje sonoro registrado en la Fundición Felczyńscy Bell en Taciszów (Polonia). Fundiendo campanas

La producción de una campana clásica es un proceso de larga duración, ya que la mayoría de los trabajos se realizan manualmente.

La preparación de un molde de arcilla dura varios meses, por lo que sus capas posteriores tienen tiempo suficiente para secarse. Los moldes listos se entierran en un agujero en el suelo y se rellenan cuidadosamente.

Hay un tubo de drenaje construido arriba, que dirige el metal líquido. La pieza de fundición se prepara a partir de armamento, es decir, aleación con 22% de estaño y 78% de cobre. El metal se funde en un horno de eje. Necesita alcanzar la temperatura de 1200 grados Celsius. Los moldes inundados permanecen en el orificio de fundición durante 3 días, hasta que se enfrían.

Los moldes extraídos de los agujeros se pulen, y mientras tanto, se realiza la primera prueba de la campana. Las campanas de la fundición de campanas Felczyńscy se producen con métodos de fundición, practicados desde el Renacimiento. Cualquier modernización está relacionada con la aplicación de herramientas eléctricas que agitan la arcilla y pulen las campanas. La primera Fundición de campanas en la familia Felczyńscy se estableció en 1808. Desde entonces, ha tenido lugar la transferencia intergeneracional de tradiciones artesanales.

Fundición de campanas – soundscape
Ingeniero de sonido: Monika Widzicka
Europeana . Arbetets museum – . CC BY

Proceso de fundición de una campana. Hnos. Portilla

PortillaCampanas Publicado el 30 jul. 2010

http://www.campanashportilla.com Paso a paso, el equipo de artesanos de los talles Hnos Portilla, van realizando, bajo la supervisión y el control de Abel Portilla, la fundición de una campana, en sus instalaciones de Gajano.


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